现代建筑技术不断发展，特别是预拌混凝土的不断商品化，对混凝土的技术要求也越来越高。作为水泥生产企业，不断了解混凝土使用过程的工作性能、不断研究水泥质量对混凝土所起的作用、不断分析水泥质量对混凝土性能产生的影响是非常有必要的。不但可以指导水泥生产，还可以进一步契合水泥生产企业与混凝土生产单位的质量、技术沟通。不断满足客户要求，提高客户满意度。从混凝土使用视角出发，水泥与外加剂的适应性是一个普遍性的问题，影响水泥与外加剂适应性的因素很多，近年来国内外科研人员在此方面的研究也较多，从水泥熟料的矿物组成（C3A含量等）、水泥细度、水泥颗粒级配、水泥颗粒球形度、水泥中碱含量、石膏的种类和含量、水泥中混合材的种类和掺量等方面进行了相对系统的研究。
作为水泥生产企业，水泥主要控制好以下几个质量指标：凝结时间、强度、安定性、细度、水化热、烧失量、不溶物、碱含量、流动度等指标。如果水泥本身存在某种品质缺陷时，就可能出现如下问题：水泥强度上下波动，会造成混凝土强度达不到设计要求；水泥与外加剂适应性问题突出，或流动性差，或坍落度大，致使无法施工，有时甚至在运输途中发生凝固；水泥的体积安定性差，就会使混凝土发生膨胀性裂缝、结构出现变形；水泥因原料等因素造成的颜色差别，致使混凝土工程外观颜色不一，影响美观。水泥的细度指的是水泥粉磨的程度。水泥愈细水化速度愈快，水化完全，对水泥胶凝性质有效利用率就愈高；水泥的强度，特别是早期强度也愈高；还能改善混凝土的泌水性、和易性、粘结力等。但比表面积过大，水泥浆体要达到同样的流动度，需水量就增多，将使硬化浆体因水分过多引起孔隙率增加而降低强度；为提高混凝土对水泥使用性能要求，水泥生产要控制合理细度。
从表1可见随着比表面积的增加，水泥的早期、后期强度都有所增加，尤其在320m2/kg～400m2/kg范围内，比表面积每增加20m2kg，强度平均增加1.5MPa～2MPa。比表面积在300m2/kg～380m2/kg范围内，随着比表面积每递增20m2/kg，萘系减水剂的饱和掺量点递增0.1%。比表面积在380m2/kg以内时，聚羧酸减水剂的饱和掺量增加不明显，大于380m2/kg时，比表面积每递增20m2/kg，聚羧酸减水剂的饱和掺量点约增加0.1%掺量。
随着比表面积的增加，萘系减水剂配制净浆的30min经时损失率有所波动，但是60min经时损失整体呈现增加趋势；聚羧酸减水剂配制净浆，在水泥比表面积380m2/kg以后，尽管外加剂掺量提高，净浆返大现象趋弱。针对上述试验结果，比表面积宜控制在340m2/kg～380m2/kg范围内。碱含量对混凝土质量及水泥与外加剂的适应性有重要的影响，水泥中过量碱的存在会使水泥浆体的塑化效果变差，流动性的经时损失变大。从表2可知，总体水泥28d强度随碱含量升高呈现下降趋势。因为随着水泥中碱含量的增大，减水剂的塑化效果逐步变差（增加减水剂的掺量）；较高碱含量的水泥对聚羧酸减水剂的影响可能要大于其对萘系减水剂的影响。所以综合考虑水泥强度及水泥与减水剂的适应性，碱含量不宜超过0.8%，对聚羧酸减水剂而言，碱含量可尽量再低一些，尽量不超0.7%。
在水泥熟料矿物当中，C3A的水化速度是最快的，它在水化作用时，能离解出Al3+，使水化物形成的胶体溶液发生凝聚。当加入石膏以后，可以和C3A很快化合，生成硫铝酸钙晶体，使凝结时间延缓。在石膏掺量过高时，C3A电离出的Al3+虽然很快消失，但是硫酸钙电离出来的Ca2＋又起凝结作用，同样产生促凝作用，生成硫铝酸钙，产生体积膨胀，会使已硬化的水泥石强度降低，甚至使构件开裂。因此，在粉磨水泥时要控制石膏的掺加量。从表3可知，水泥中SO3含量从1.8%～2.8%范围内，凝结时间未体现规律性变化，在3.0%～3.4%，凝结时间有一定延长，但总体幅度不大，约10min～20min。随着SO3含量的增加，3d及28d强度总体略呈增加趋势，但幅度较小。从混凝土适应性试验分析中得出：使用萘系减水剂时，随着SO3含量的不断增加，减水剂的饱和掺量变化不明显，初始扩展度变化不大，经时损失率总体变小。使用聚羧酸系减水剂时，随着SO3含量的不断增加，减水剂的饱和掺量整体呈现下降趋势，在同一掺量下，净浆呈现初始扩展趋小变化，经时均出现返大现象。综合考虑水泥强度、凝结时间及水泥及减水剂的适应性：水泥中SO3含量可控制在2.2%～2.8%之间。除上述水泥比表面积、R2O、SO3对混凝土质量有直接影响外，其它品质指标对混凝土质量也有影响：水泥需水量易引起混凝土强度变化，影响混凝土耐久性、和易性；水泥强度波动过大，则容易造成混凝土强度不合格；水泥粉磨工艺和颗粒分布等对混凝土质量也有明显影响。从混凝土使用角度，需进一步实验和研究，控制好水泥质量。
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